首先成本与品质相结合：一套7-10 万的车子的整车线束和一套30 万的线束设计的出发点是完全不同的，价格和品质也会有很大差异，所以单一降低线束成本其实是一种不科学的做法。
其实设计的成本占一个线束的成本的70%-80%。后期线束工厂或者主机厂需要从剩下的20%-30%来VAVE以达到最后的年度降本目标，总的来说还是很艰难的。所以说设计成本很重要。
设计降低成本可行性：
1、产品通用性与延续性：简单的讲就是在设计初期尽量以同一平台的成熟车型为参照，如选用相同电器功能件、线束附件(包括扎带、橡胶件、支架)、包扎方式等等，不仅可以减少整车线束的开发周期(对公司长远发展有利)，减少新项目新零件的采购周期、开模费用从而降低成本，一旦保持这样设计2-3 个车型，成本上会有不小的体现。
2、设计过程的细化和优化：目前国内很多人在做线束设计的时候风格很奔放，思路很单一。这做法很不科学。前期需要充分了解该车的整车电器原理，进行合理的整车线束划分(前舱线束、发动机线束、室内线束等等)但是前舱内线束的走向设计尤为重要，关系到以后实车的卖点，因而设计时需要综合考虑发动机的布置(横向，纵向)、整车电器原理以及后期的电器故障修理，如果线束设计细化到线的设计，充分考虑每根线的用途、线经、长度等等。
这些问题都考虑了，设计出来的线很难不经济。
3、线束设计的3D化：现在我们在设计过程中，就要从源头进行控制，实现电子装车(也就是说数模上完全反映实车状态，汽车电器功能件、紧固件、橡胶件等都要体现在数模上)。
这样在设计阶段就避免了线束与板金干涉的问题，解决了走向分支合理问题从而有效的控制线长，这样避免了很多后期返工，也无形中节约了成本。合理优化的线束布置形式决定着线束拓扑形式，确定线束合理分段设计，后期线束架构、线束原理、线束工艺装配性提升都起到了决定性作用。线束拓扑(图3)分割的策略在项目初期要着重考虑，决定着总体的电器架构、成本及扩展性。在项目架构研发阶段，就要从线束总体的拓扑策略出发，对线束的关键点开展设计。
4、导线的优化：
1）根据工作经验来控制线经；
2）线经的选择要尽量满足整车分单元。在满足要求的前提下，我们应该选择导线截面积越小的导线。目前常用车用低压导线标准有日标、德标、美标，国标等。对于电线的绝缘层，在满足要求的情况下，应该选择绝缘层越薄的电线。就以日标线来说，电线本身从原来AV线不断减少直径，AVS线到AVSS线，德标线则普遍使用R(薄壁)的电线。这些都是我们选择的方向。
5、端子连接器的优化：端子设计要遵循的原则为：在满足传输的前提下，尽可能减小端子的用料量，降低产品的设计成本。在设计过程中，影响端子导电特性的一个重要因素就是端子的瓶颈指端子导电面中最小截面处结构，该结构直接决定端子的载流能力，在设计的过程中，要使该截面必须满足端子的导电需求。接插件的采用遵循平台化原则，以及成熟产品，避免采用特殊以及偏门的接插件。尽量选用国内生产，国内供货的资深供应商。避免选用国外生产，国外采购的进口接插件。
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